Pressofusione di alluminio per motori elettrici ed elettromeccanica a Vicenza

Il territorio vicentino presenta una forte tradizione manifatturiera legata alla meccanica, all’elettromeccanica e alla produzione di componenti industriali.

All’interno di questa filiera, motori elettrici, pompe, motoriduttori, ventilazione e sistemi destinati all’automazione richiedono componenti nei quali caratteristiche meccaniche, peso, geometria e capacità di essere prodotti in serie devono essere considerate già nella fase di progettazione.

La pressofusione di alluminio trova in questo contesto un’applicazione particolarmente interessante.

Casse motore, flange, scudi, supporti e involucri possono infatti essere progettati per sfruttare la possibilità di ottenere attraverso stampo geometrie articolate e ripetibili, alle quali aggiungere successivamente le lavorazioni meccaniche richieste dalle superfici funzionali.

Il motore elettrico è anche una costruzione meccanica

Quando si parla di motore elettrico l’attenzione viene naturalmente rivolta agli avvolgimenti, al rotore, allo statore e alle caratteristiche elettriche della macchina.

Ma questi elementi devono essere contenuti, sostenuti, allineati e protetti attraverso una struttura meccanica.

La cassa del motore deve accogliere i componenti interni; flange e scudi devono permettere assemblaggi e accoppiamenti; supporti e superfici lavorate devono consentire il corretto montaggio del motore all’interno della macchina o dell’impianto.

È in questa parte apparentemente meno visibile del prodotto che la pressofusione di alluminio può svolgere un ruolo importante.

Il componente pressofuso diventa l’interfaccia fra progetto elettrico e costruzione meccanica.

Casse motore, flange e scudi in alluminio

Nella produzione elettromeccanica esistono componenti particolarmente adatti a essere valutati per la pressofusione.

Una cassa motore, per esempio, può integrare nella propria geometria elementi di fissaggio, nervature, superfici esterne e caratteristiche necessarie all’assemblaggio.

Flange e scudi possono essere realizzati con forme studiate per collegare il motore alla macchina oppure per sostenere gli elementi interni.

La possibilità di ottenere direttamente dallo stampo una geometria vicina a quella definitiva permette di limitare le lavorazioni successive alle zone che richiedono specifiche tolleranze.

Non significa che ogni cassa o ogni flangia debba essere pressofusa: dimensioni, quantità, caratteristiche meccaniche e progetto determinano la tecnologia più appropriata.

Leggerezza, geometria e produzione seriale

L’alluminio permette di ottenere componenti relativamente leggeri rispetto a soluzioni realizzate con materiali di maggiore densità.

Nella costruzione di motori e apparecchiature elettromeccaniche questo può risultare utile sia per il peso complessivo del prodotto sia per la movimentazione e l’integrazione all’interno della macchina.

La pressofusione aggiunge un secondo vantaggio: la possibilità di realizzare attraverso uno stampo forme articolate con elevata ripetibilità.

Una volta industrializzato il processo, lo stesso componente può essere riprodotto in serie mantenendo le caratteristiche geometriche previste dal progetto.

È proprio il rapporto fra investimento nello stampo e quantità da produrre a rappresentare uno dei principali criteri con cui valutare la convenienza della tecnologia.

La gestione del calore

Nel funzionamento di un motore elettrico una parte dell’energia viene inevitabilmente trasformata in calore.

La struttura del motore partecipa quindi anche alla gestione termica della macchina.

L’alluminio presenta una buona conducibilità termica e la geometria del componente può essere progettata per aumentare la superficie disponibile per lo scambio termico.

Nelle casse motore, per esempio, possono essere integrate superfici e nervature esterne che contribuiscono alla dissipazione del calore.

La pressofusione consente di ottenere queste caratteristiche direttamente nella geometria del componente, evitando in determinati casi la necessità di realizzarle attraverso elementi separati.

La gestione termica deve naturalmente essere dimensionata dal progettista sulla base delle caratteristiche del motore e delle sue condizioni di esercizio.

Dal pressofuso alle lavorazioni di precisione

Come abbiamo visto nell’Automotive, anche nell’elettromeccanica il componente che esce dallo stampo non coincide necessariamente con il particolare finito.

Sedi dei cuscinetti, superfici di accoppiamento, forature, filettature e altri elementi funzionali possono richiedere successive lavorazioni meccaniche.

La pressofusione permette quindi di costruire la geometria generale del componente; le lavorazioni successive intervengono nelle zone nelle quali sono necessarie tolleranze specifiche.

Per una cassa motore questo significa, per esempio, poter ottenere mediante stampo gran parte della forma esterna e interna e concentrare la lavorazione meccanica sulle superfici necessarie al corretto assemblaggio.

È nuovamente il ciclo produttivo complessivo, e non la singola tecnologia, a determinare la qualità industriale della soluzione.

Motori elettrici, pompe, motoriduttori e automazione

La componentistica elettromeccanica non deve essere limitata al solo motore.

Motori elettrici vengono integrati in pompe, ventilatori, motoriduttori, macchine automatiche, sistemi di movimentazione e numerose apparecchiature della meccanica industriale.

Questo allarga notevolmente il campo nel quale componenti in alluminio pressofuso possono trovare applicazione.

Carter, corpi, flange, supporti e involucri appartengono infatti a molte famiglie di prodotti differenti, accomunate dalla necessità di trasformare energia elettrica in movimento e integrarla all’interno di una macchina.

La pressofusione entra quindi in un ecosistema produttivo che collega elettromeccanica, automazione e meccanica industriale.

Vicenza e la filiera elettromeccanica

Nel territorio vicentino operano aziende specializzate nella produzione di motori elettrici, componentistica elettromeccanica e pressofusi in alluminio destinati proprio a questo settore.

La presenza di competenze complementari rende interessante considerare il territorio non soltanto come luogo di produzione del prodotto finito, ma come una filiera composta da progettisti, costruttori, lavorazioni meccaniche e fornitori di componenti.

Per un’azienda che produce motori, pompe, motoriduttori o altre apparecchiature, affidare all’esterno la realizzazione di un componente pressofuso significa inserire il fornitore all’interno del proprio processo produttivo.

Il rapporto parte quindi dal disegno e dalle specifiche tecniche del particolare.

Particolari pressofusi in alluminio da 0,1 a 5 kg

Malossi propone particolari pressofusi in alluminio con pesi compresi tra 0,1 e 5 kg, fornibili grezzi oppure finiti di lavorazione meccanica.

Questo intervallo permette di valutare numerosi componenti destinati alla meccanica e all’elettromeccanica, purché geometria, peso, quantità e caratteristiche tecniche siano compatibili con il processo.

Per un produttore del territorio vicentino, la possibilità di ricevere il particolare già completato delle lavorazioni previste può inoltre consentire di inserirlo direttamente nelle successive fasi del proprio ciclo produttivo.

Dal disegno del componente alla fornitura industriale

La valutazione deve partire dal componente reale.

Disegno, lega richiesta, peso, quantità, spessori, tolleranze, superfici funzionali e lavorazioni meccaniche consentono di stabilire se la pressofusione di alluminio rappresenti una soluzione appropriata.

Malossi può inserirsi in questo processo come fornitore industriale di particolari a disegno, collaborando con i tecnici del cliente nella valutazione della soluzione produttiva e fornendo il componente grezzo oppure lavorato.

Nel settore dei motori elettrici e dell’elettromeccanica, la pressofusione diventa così il punto d’incontro tra materiale, progettazione meccanica e produzione seriale.

Ed è proprio questo incontro che permette a un componente apparentemente semplice, come una cassa, una flangia o uno scudo, di diventare parte integrante delle prestazioni e dell’industrializzazione della macchina.

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